LEAN Manufacturing en Industria Alimentaria (y seguridad alimentaria)

LEAN Manufacturing en Industria Alimentaria

Seguro que no es la primera vez que escuchas hablar sobre la metodología Lean o Lean manufacturing. A continuación, vamos a presentarte los principios Lean con la Industria Alimentaria y, más concretamente, con la Seguridad Alimentaria:

LEAN Manufacturing en Industria Alimentaria (y seguridad alimentaria): Una nueva (o antigua) forma de trabajar

La metodología Lean o Lean manufacturing establece unas directrices que, también, se pueden utilizar en la industria alimentaria y, por supuesto, en el sector de la seguridad alimentaria.

Lean, básicamente, es una forma de trabajar y organizar las tareas y procesos de una empresa para hacerlo aún más competitivo y valioso para su cliente final.

Al final, Lean manufacturing centra su foco de atención en lo que verdaderamente genera valor al cliente, utilizando los mínimos recursos y desechando todo el desperdicio (entendiendo desperdicio como tareas que no aportan valor al cliente final).

¿Qué es el Lean Manufacturing?

La metodología Lean engloba un universo de soluciones y procesos para mejorar la eficiencia de cualquier proyecto empresarial. Es más, esta forma de trabajar se ajusta perfectamente a cualquier negocio, sea cual sea su foco actividad, tamaño o facturación.

Una definición de Lean Manufacturing podría ser una forma de trabajar (cultura empresarial) y de organizar los flujos de trabajo centrada y orientada en ofrecer el máximo valor a cada cliente y destinando siempre la cantidad justa de recursos (ni más, ni menos). Todo lo que no sume valor para el cliente final debe pasar a un segundo plano.

¿Cuál es el objetivo del Lean Manufacturing?

El principal objetivo de la metodología lean es aportar valor al cliente teniendo como eje la rueda de: crear, medir y aprender.

También podríamos resumirlo como: mejorar flujos de trabajo y eliminar desperdicios.

Como consecuencia de esta reducción de desperdicios, la empresa obtiene también una reducción de los costes asociados al proceso productivo: costes por producto no conforme que debemos desechar, costes por reprocesamiento, costes por tiempo perdido en desplazamientos o tiempos de espera e, incluso, costes por producir un producto que el cliente no quiere, entre otros.

En pocas palabras, la metodología Lean consiste en hacer más con menos.

Orígenes de Lean

Lean nace en Japón a principios del siglo XX (Sakichi Toyoda), como resultado de observar y analizar procesos de trabajo textil para mejorar su eficiencia. También conocido como “producción ajustada” o “manufactura esbelta” en su momento se popularizó en la industria manufacturera, pero actualmente puede aplicarse a cualquier proceso, incluyendo los relacionados con la seguridad alimentaria.

No es hasta los años 80, por eso, cuando la multinacional automovilística Toyota lo expone al mundo y lo “presenta” como un nuevo sistema de producción ajustada que, con “pocos recursos”, compitió (y compite) con el resto de multinacionales automovilísticas consiguiendo grandes resultados.

Principales ventajas de la implementación de la metodología Lean

La metodología Lean, al centrar su foco de atención en lo verdaderamente importante para cada cliente, tiene o aporta una serie de ventajas en todos los ámbitos de gestión de cualquier tipología de negocio.

Con 3 indicadores clave, lean manufacturing busca siempre trabajar y optimizar los procesos para:

  • Incrementar la rentabilidad de las operaciones.
  • Mejorar la satisfacción de los clientes y de las personas que conforman la organización.
  • Optimizar los recursos para reducir el desperdicio (waste) y centrarse en lo realmente importante.

De este modo, trabajando bajo estas directrices, se puede hacer frente a una serie de obstáculos como, por ejemplo, la reducción de los inventarios o la eliminación de procesos superfluos para poder mejorar la eficiencia de cualquier empresa. En esta línea, las ventajas más destacadas de utilizar este método son las siguientes:

  • Ahorro de costes y tiempos de producción, distribución y entrega: las compañías que aplican este método acortan tiempos de entrega en un 75%, según el trabajo de investigación de The Global Lighthouse Network del Foro Económico Mundial y McKinsey.
  • Ajuste de la actividad empresarial a las necesidades de los consumidores: con el uso de la metodología Lean, una empresa consigue facilitar el lanzamiento de nuevos productos, así como mejorar el pronóstico de demanda o reducir las quejas de los consumidores, entre otros aspectos.
  • Impacto positivo en el medioambiente: gracias a un mejor aprovechamiento de los recursos y la búsqueda del desperdicio zero.
  • Incremento de la productividad de los trabajadores: como minimizamos los errores y evitamos la duplicidad de tareas, obtenemos una mayor rentabilidad del negocio.

Metodología Lean: Industria alimentaria y Seguridad alimentaria

En la industria de la seguridad alimentaria, la metodología Lean puede ayudar a reducir el riesgo de contaminación de los alimentos, a la vez que mejorar la calidad de los productos y aumentar la eficiencia general de los procesos. Algunas de las herramientas y técnicas que pueden aplicarse en la industria alimentaria incluyen:

  1. Mapeo de procesos: el mapeo de procesos permite identificar los puntos críticos en el proceso productivo que pueden afectar la calidad y la seguridad de los alimentos. Una vez identificados, se pueden implementar mejoras para reducir el riesgo de contaminación.
  2. Análisis de riesgos y puntos críticos de control (HACCP): El HACCP es un sistema preventivo de gestión de la seguridad alimentaria enfocado en la identificación y control de los riesgos en los alimentos. La metodología Lean puede ayudar a mejorar la eficiencia en la implementación y seguimiento del HACCP.
  3. Metodología 5S: La metodología 5S se centra en la organización y limpieza del espacio de trabajo. En la industria de la seguridad alimentaria, esto puede ser crucial para prevenir la contaminación cruzada y reducir el riesgo de contaminación de los alimentos.
  4. Kanban: La herramienta Kanban es utilizada para el control de inventarios y la gestión de la producción just in time. En la industria de la seguridad alimentaria, esto puede ser útil para reducir el desperdicio y mejorar la eficiencia en la producción.
  5. Mejora continua: la metodología Lean busca la mejora continua de los procesos. En la industria de la seguridad alimentaria, esto puede ayudar a identificar y corregir problemas de forma proactiva antes de que se conviertan en problemas mayores.
  6. Producción Just in time: Producir estrictamente los productos necesarios, con la calidad prevista y el tiempo de entrega acordado, para reducir el desperdicio y destinar los recursos estrictamente necesarios, produciendo o contra stock (producción basada en estimación de lo que pedirá el cliente) o contra pedido (producción cuando el cliente realiza el pedido).

Este tipo de metodologías al servicio de las personas son cada vez más utilizadas en el campo de la seguridad alimentaria. En Bioser nos comprometemos con las personas y, por ello, damos voz a estas metodologías que persiguen la optimización de procesos para poder maximizar la eficiencia y calidad de los productos o servicios.

En resumen, la metodología lean puede ser aplicada en la industria de la seguridad alimentaria para mejorar la eficiencia, reducir el riesgo de contaminación de los alimentos y mejorar la calidad de los productos.

Si quieres más información, buscas apoyo personalizado o estás valorando trabajar siguiendo la cultura Lean puedes ponerte en contacto con el equipo de Bioser, a través de este formulario.

Estarmos encantad@s de poder ayudarte:

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